ИСПЫТАНИЯ И КОНТРОЛЬ СВАРОЧНОГО АППАРАТА ФОРСАЖ 315М

№75-1,

Технические науки

В данной статье рассматриваются испытания сварочных аппаратов, необходимых для контроля соответствия аппарата предусмотренным требованиям ТУ.

Похожие материалы

Испытания — это экспериментальное определение количественных и (или) качественных характеристик свойств объекта испытаний, как результата воздействия на него, при его функционировании, при моделировании объекта и (или) воздействий [1].

Для контроля соответствия аппарата требованиям ТУ предусматриваются следующие виды испытаний:

  • квалификационные;
  • приемосдаточные;
  • периодические;
  • типовые;
  • испытания на надежность.

Рассмотрим несколько из них.

Квалификационные испытания

Квалификационные испытания проводятся для установочной или первой промышленной партии аппаратов по специально разработанной на предприятии-изготовителе программе. Количество аппаратов, необходимых для испытаний, указывается в программе испытаний. Результаты испытаний оформляются актом.

Приемосдаточные испытания

Приемосдаточные испытания проводятся отделом технического контроля (ОТК) предприятия-изготовителя.

Аппараты для приемки предъявляют партиями или поштучно с предъявительским документом, оформленным в установленном порядке. Заводские номера, предъявленных на контроль аппаратов, дату предъявления и результаты контроля фиксируют в протоколе приемосдаточных испытаний.

Каждый аппарат, предъявляемый на испытания, должен быть проверен цехом-изготовителем в процессе изготовления в следующем объеме:

  • на соответствие конструкторской документации (КД);
  • подвергнут технологической приработке в течение шести циклов в нормальных климатических условиях в режиме «MMA» при токе нагрузки 315 А, при этом цикл включает:
    • короткое замыкание (КЗ) — 5 с;
    • работа под нагрузкой — 2,5 минуты;
    • работа в режиме ХХ (без выключения питания) — 2,5 минуты.
  • подвергнут технологическому испытанию на вибропрочность в соответствии с инструкцией по виброиспытаниям ВИАМ.683151.006И21.

Для приемосдаточных испытаний необходимо применять сплошной контроль в нормальных условиях.

Состав испытаний и последовательность их проведения:

  • проверка внешнего вида и маркировки аппарата на соответствие конструкторской документации;
  • проверка электрического сопротивления между заземляющим контактом вилки сетевого питания и доступными к прикосновению металлическими нетоковедущими частями аппарата;
  • проверка электрической прочности изоляции в нормальных климатических условиях окружающей среды;
  • проверка электрического сопротивления изоляции в нормальных климатических условиях окружающей среды;
  • проверка параметров аппарата при номинальном напряжении питающей сети;
  • проверка работоспособности аппарата при отклонениях напряжения питающей сети;
  • проверка режима продолжительной работы циклами в течение 1 часа в нормальных климатических условиях окружающей среды;
  • проверка работы аппарата в условиях реальной сварки;
  • проверка комплектности поставки;
  • проверка качества упаковки на соответствие требованиям КД.

Аппараты, выдержавшие приемосдаточные испытания, принимают, дефектные аппараты бракуют.

Аппараты, не выдержавшие приемосдаточные испытания, возвращают цеху-изготовителю для выявления причин возникновения дефектов, проведения мероприятий по их устранению и для определения возможности исправления брака и повторного предъявления.

Аппараты могут быть предъявлены к повторным испытаниям с извещением о вторичном предъявлении, подписанным начальником цеха. Аппараты, предъявленные повторно, необходимо проверять в полном объеме приемосдаточных испытаний.

При повторном предъявлении в предъявительском документе должна быть сделана отметка «вторично» и указаны принятые меры по устранению дефекта.

По аппаратам, не выдержавшим повторных испытаний, принимается решение специальной комиссией, созданной в установленном порядке, об их дальнейшем использовании (с ремонтом или без ремонта), о продаже в виде некондиционной продукции или об отправке на утилизацию.

При положительных результатах приемосдаточных испытаний годность аппарата должна быть удостоверена подписью представителя ОТК предприятия-изготовителя в свидетельстве о приемке руководства по эксплуатации.

Периодические испытания

Периодические испытания проводит ОТК предприятия-изготовителя один раз в год каждой модели аппарата.

Для проведения периодических испытаний необходимо отбирать не менее трех образцов из числа аппаратов, принятых ОТК.

Состав испытаний и последовательность их проведения:

  • проверка внешнего вида и маркировки аппарата на соответствие конструкторской документации;
  • проверка габаритных размеров;
  • проверка массы;
  • проверка комплектности поставки;
  • проверка электрического сопротивления между клеммой заземления и доступными к прикосновению металлическими нетоковедущими частями аппарата;
  • проверка электрической прочности изоляции;
  • проверка электрического сопротивления изоляции;
  • проверка параметров аппарата при номинальном напряжении питающей сети;
  • проверка работоспособности аппарата при отклонениях напряжения питающей сети;
  • проверка режима продолжительной работы циклами в течение 2 часов.

Если в процессе проведения периодических испытаний будет обнаружено несоответствие хотя бы одного аппарата какому-либо требованию вышеизложенной последовательности, то проводятся испытания удвоенного количества аппаратов по пунктам несоответствия.

Если в процессе испытаний удвоенного количества аппаратов будет обнаружено несоответствие предъявленным требованиям хотя бы одного аппарата, то отгрузка прекращается. Допускается отгрузка аппаратов, ранее принятых ОТК и находящихся на складе, при обязательной проверке их по пунктам несоответствия до принятия в установленном порядке решения о дальнейшем производстве по действующей документации.

При положительных результатах повторных испытаний приемка аппаратов возобновляется в объеме приемосдаточных испытаний.

Результаты периодических испытаний должны быть оформлены актом, утвержденным техническим директором предприятия-изготовителя.

Таким образом, испытания служат эффективным средством повышения качества, так как позволяют выявить [2]:

  1. недостатки конструкции и технологии изготовления, приводящие к срыву выполнения заданных функций в условиях эксплуатации;
  2. отклонения от выбранной конструкции или принятой технологии;
  3. скрытые дефекты материалов или элементов конструкции, не поддающиеся обнаружению существующими методами технического контроля;
  4. резервы повышения качества и надежности разрабатываемого конструктивно — технологического варианта изделия.

Список литературы

  1. ГОСТ 16504-81 Система государственных испытаний продукции. Испытания и контроль качества продукции. Основные термины и определения
  2. Дружинин Г.В. Методы оценки и прогнозирования качества. М.: Радио и связь, 2005.-160с.
  3. Серегин М.Ю. Организация и технология испытаний: Учебное пособие в 2-х частях. Ч. 1. Методы и приборы испытаний / Тамбов: Изд-во Тамб. гос. техн. ун-та, 2006.-84 с.