В работе рассмотрен способ утилизации вторичного ПЭТФ путем производства на его основе волокон и последующего изготовления из них теплоизоляционных материалов. Эти материалы характеризуются рядом уникальных свойств: абсолютная экологическая безопасность; низкая теплопроводность; хорошая паропроницаемость; высокая эластичность; высокое звукопоглощение; срок службы более 50 лет. Все это позволяет с уверенностью сказать, что теплоизоляционные и шумоизолирующие материалы, произведенные на основе волокна ПЭТФ, по критерию минимизации вредного влияния на здоровье людей и по критерию «цена — качество» являются более предпочтительными при применении в строительстве и ремонте зданий и сооружений перед другими теплоизоляционными материалами.
Вместе с тем активное применение данного материала требует решения проблемы снижения горючести и воспламеняемости, характерной практически для всех полимеров.
Из [1] известно о достаточно хороших свойствах подобных материалов из кондиционного сырья. Но так как количество вторичного ПЭТФ увеличивается с каждым годом, то вопрос его переработки является острой проблемой, которая успешно решается при производстве текстильных изделий и, в частности, геоматериалов. ПЭТФ-волокно из вторичного сырья позволяет получить нетканый водопроницаемый текстильный материал с требуемыми для этих целей свойствами (таблица 1).
Физико-механические и технологические свойства геотекстильного материала на основе переработки ПЭТФ | Численные значения |
Плотность, кг/м3 | 400-800 |
Предел прочности при сжатии, МПа | 40-65 |
Водопоглощение, % | 0,5-0,6 |
Морозостойкость, циклы | 35-55 |
Коэффициент теплопроводности, Вт/мк | 0,04-0,06 |
В данной работе была разработана технология получения геотекстиля на основе ПЭТФ с улучшенными механическими и огнестойкими показателями за счет введения углеродных нано трубок (УНТ)
Технология введения УНТ разработана в лаборатории ВлГУ и заключается в предварительном получении «концентрата» наночастиц во вторичном ПЭТФ с целью облегчения равномерного распределения их в общей массе сырья. Расплаву подвергали десятую часть полимера с подачей в него водного раствора УНТ, обработанных ультразвуком и, впоследствии перемешивали затвердевшие гранулы полимера с оставшейся частью исходного вещества методом кавитационного диспергирования. [2].