Современные технические решения в области «Lean production»

БЕРЕЖЛИВОЕ ПРОИЗВОДСТВО, ПОСТОЯННОЕ УЛУЧШЕНИЕ, УПРАВЛЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВОМ

На первый взгляд может показаться, что концепция «Lean Production» (бережливое производство) является простой и легкой во внедрении на любом предприятии, но этот метод таит в себе много сложностей и подводных камней, препятствующих успешной его реализации. Только изучая его длительно, широко и всесторонне, можно добиться результата. А потому, при первых удачных шагах, не следует останавливаться на достигнутом, изучая и внедряя только то, что кажется целесообразным исключительно в текущий период времени. Методология помогает инженерам прозрачно просматривать и анализировать полный спектр проблем и все направления деятельности организации. Инструменты «Lean Production» позволяют как бы сверху вниз смотреть на недостатки и недоработки, идентифицируя их сущность, а порой обнаруживая причины серьезного отставания, давая при этом инженерам эффективные варианты корректирующих действий, основанных на технических решениях в области «Lean Production» [2].

В настоящее время существует большое число инструментов методологии бережливого производства. При этом применять их можно как по одиночке, так и в различном сочетании. Следует заметить, что комплексное применение таких инструментов дает гораздо больший эффект. Чтобы осознать богатство методов и алгоритмов, предоставляемых инструментами Lean Production для решения проблем, рассмотрим лучшие из них:

1. S – это подход к организации рабочего места. Данный метод включает в себя 5 шагов:
   • сортировка вещей, предметов и инструментов на нужные и ненужные;
   • соблюдение порядка, т.е. у каждой вещи должно быть свое место;
   • содержание в чистоте всех рабочих мест;
   • стандартизация, т.е. все, что описано в предыдущих трех пунктах должно быть принято за стандарт деятельности и осуществляться на постоянной основе;
   • совершенствование, в рамках которого у персонала вырабатывается привычка точно следовать нормативным документам.
2. Andon – метод, суть которого в том, что система сама информирует о проблеме качества или процесса путем подачи сигнала. Система нацелена на предотвращение глобального появления брака и дефектов, в результате которого может произойти остановка производства. Это позволяет сразу же обратиться к элементу производственного процесса, где было обнаружено несоответствия и как результат – проблема исчезает.
3. Поиск бутылочного горлышка – термин, произошедший от английского слова «bottleneck», что означает определение «узкого места» в процессе. В методологии «Lean Production» применение метода поиска бутылочного горлышка обусловлено необходимостью его расширения или выравнивания объемов производства. Ведь «узкое место» не позволяет производить в больших объемах и за меньшее время, что необходимо для поддержания конкурентоспособности. Таким образом, укрепляется самое слабое место в производственном процессе.
4. Выстраивание потока – организация производственных потоков без задержек, что способствует устранению основных производственных потерь, среди которых слишком большие складские резервы, длительность операций и транспортировки и т. д.
5. Gemba (место сражения), то есть место, где происходят ключевые моменты деятельности. И это не офис, а непосредственно определенный производственный участок. Об этом и напоминает данный метод, чтобы вовлечь руководство, оптимизировать скорость реакции на проблемы, укрепить дисциплину, получить достоверную информацию с места событий.
6. Heijunka (Хейдзунка) – метод выравнивание производства по видам или объему производства в течение определенного времени. Это необходимо для того, чтобы ресурсы были распределены равномерно, а следовательно заказ поставщиков выполнен более эффективно, а запасы, затраты, время и рабочая сила – сведены к минимуму.
7. Hoshin Kanri (Хосин канри) – направлена на совершенствование процесса управления компанией путем установки целей, направления деятельности, инструментов, необходимых для достижения поставленных задач, привлечения руководства и персонала в выработку общего плана действий.
8. Джидока (Jidoka) – или «автоматизация с участием человека», то есть это не полная, а частичная автоматизация оборудования. Ее плюсы в том, что качество обеспечивается на каждом этапе производства из-за способности на автоматическое обнаружение проблемы. При любой неполадке работа прекращается, а рабочий немедленно ее устраняет.
9. Точно вовремя (Just in Тime) – подход к организации производства, суть которого состоит в том, что все необходимые комплектующие и материалы попадают на производственную линию именно в то время, когда в них возникает потребность. При этом, следует заметить, что предметы производства доставляются именно в необходимом количестве. Результатом применения метода является устранение простоев оборудования, оптимизация запасов комплектующих и материалов, и даже возможное сведение их к нулю.
10. Постоянное улучшение (Kaizen) – метод, в котором совместные усилия всех сотрудников организации помогают выявить возможности для снижения издержек и потерь, достижению преимущества в конкурентной борьбе, умножить производство.
11. Kanban (канбан) – особый метод для управления производственными линиями. Суть метода в использовании различного рода информационных карточек, бирок, электронных сообщений. Этот метод дает четкие указания на производство, изъятие или передачу компонента или изделия с одного процесса на другой. Данный подход нашел широкое применение в производственной системе Тойота, где способствовал вытягиванию процессов посредством передачи информации на предыдущую стадию производства о том, что пора начинать работу.
12. Ключевые показатели эффективности (Key Performance Indicators, KPI) – количественно измеримые и надежные в оценке показатели. Преимущество подхода состоит в его универсальности: его применение возможно как для оценки всей организации, так и для ее структурных подразделений или конкретных работников. А также она позволяет сравнивать показатели по различным структурным единицам за определенный период времени. Принятие решений строится на анализе данных, которые доступны в утвержденной форме.
13. Muda – в переводе с японского «потери». Под потерями понимается любая деятельность в организации, которая потребляет ресурсы, но при этом не создает ценностей. А цель концепции «Lean Production» - сокращение потерь. Для того, чтобы с ними бороться, необходимо их обнаружить и классифицировать. Укрупненно потери классифицируются на скрытые и явные. Также выделяется семь основных видов потерь: потери времени от ожидания, перепроизводство комплектующих или документов, излишняя транспортировка материалов или данных на любых носителях, лишние этапы обработки, наличие запасов сверх необходимого объема, ненужное перемещение людей, производство бракованных изделий.
14. Общая эффективность оборудования (Overall Equipment Effectiveness, OEE) - показатель, который указывает на эффективность оборудования, то есть насколько продуктивно и полно оно используется, какие потери снижают его работу. Для того, чтобы рассчитать общую эффективность оборудования, нужно перемножить три параметра: производительность, качество и готовность оборудования.
15. PDCA или цикл Деминга – это процесс, который применяется в управлении качеством. Он состоит из цикла – планирование – действие – проверка – корректировка. Этот алгоритм успешно используется руководством предприятия при управлении процессом, достижении целей, решении проблем, внедрении изменений и улучшений.
16. Poka–Yoke или принцип нулевой ошибки – метод, в реализации которого работу можно сделать только единственным правильным образом и проблема больше не может появиться. Так достигается ноль дефектов, экономия средств, так как предотвращение ошибки всегда дешевле, чем контроль или проверка.
17. Анализ коренных причин – данный метод устраняет коренные причины, а не борется с их последствиями сейчас и в будущем. Для устранения коренных причин используется большое количество методов, среди которых можно выделить метод «5 почему?».
18. Быстрая переналадка (Single Minute Exchange of Die, SMED) – сокращение времени для переналадки оборудования, повышая эффективность его работы и устраняя типичные проблемы. Метод основан на следующих двух видах операций:
    • внутренние операции – выполняемые при выключенном станке;
    • внешние операции – выполняемые в процессе работы оборудования.
19. Шесть причин потерь или шесть основных причин снижения эффективности оборудования (Six Big Losses) – причины, которые с большой долей вероятности могут привести к производственным потерям. Их разделили на три группы. Первая группа – потери из-за отказа или переналадки оборудования. Вторая группа – потеря производительности из-за кратковременных остановок или снижение скорости работы оборудования. И третья группа – потеря качества из-за брака при первичном запуске производственного оборудования и отказов при работе.
20. SMART – это аббревиатура английских слов: Specific, Measurable, Attainable, Relevant, and Time–Specific, которые по-русски звучат как конкретная, измеримая, достижимая, актуальная, ограниченная во времени – это характеристики цели. Цель должна соответствовать этим характеристикам.
21. Стандартизированная работа – самая эффективная инструкция в виде документированной процедуры, которая обеспечит наиболее оптимальный выбор выполнения операций, а потому этот документ постоянно актуализируется.
22. Время такта (Takt time) – промежуток времени, через который заказчик получает годную продукцию. Время такта является расчетной величиной, в отличие от времени цикла, поэтому их нельзя путать.
23. Всеобщий уход за оборудованием (Total Productive Maintenance, TPM) – подход, при котором подразумевается, что ответственность за исправностью оборудования лежит на всех работниках, а не только на технических службах. Таким образом, снизятся простои из-за поломок, а как следствие – потери. Но внедрение инструмента будет иметь успех лишь тогда, когда персонал это осознает и правильно воспримет.
24. Создание карты потока создания ценности (Value Stream Mapping, VSM) – карта способна отразить состояние потока в определенный момент времени. Ее смысл в том, чтобы увидеть весь поток целиком и проследить все потери в нем.
25. Визуализация (Visual Factory) – метод, основанный на человеческом восприятии информации через органы зрения. Это простой и понятный метод, который позволяет определить, запомнить, однозначно воспринять информацию через рисунки, диаграммы, графики, схемы, карты, таблицы и прочее. [1].

Приведенные выше двадцать пять инструментов – еще не предел, но это основная часть, которой пользуются, изучают, дополняют и применяют в своей работе люди, заинтересованные в своем производстве, чтобы делать больше, а тратить при этом меньше. Это и является ключевым моментом в бережливом производстве.